一、工艺总路线：订单评审→BOM 物料核对→钣金加工→箱体焊接打磨→箱体保温发泡→内胆装配→制冷系统装配焊接→风道加热组件装配→电气控制系统装配接线→管路检漏抽真空充冷媒→整机预装调试→PID 参数整定、温变速率标定→整机老化运行→九点温场性能检测→外观整理包装→出厂检验→入库发货。

二、各工序作业要点：
工序 1：钣金与箱体加工：
1. 外壳、内胆板材核对：内胆 SUS304 不锈钢，外壳冷轧钢板；板材厚度符合图纸；
2. 切割、折弯、焊接：内胆焊接满焊处理，焊缝打磨抛光，不得存在虚焊、漏焊；
3. 门体加工：门框平面度管控，密封条卡槽加工到位，保证关门后密封压缩量；
4. 检验：尺寸、焊缝、外观，shou件必须全尺寸检测；

工序 2：箱体保温发泡工艺：
1. 箱体内外壳腔体清理干净，无油污杂物；
2. 聚氨酯发泡填充，发泡均匀，无空洞、开裂；保温层厚度严格执行图纸；
3. 发泡后静置固化，清理溢料，检查箱体隔热性能，杜绝局部冷桥；

工序 3：内胆、风道组件装配：
1. 内胆安装：螺丝均匀锁紧，防止内胆变形；样品架、测试孔座装配到位；
2. 风道系统：离心风机、风轮、导流板严格按图纸装配；风轮转动无擦壳、无卡顿；
3. 加热组件：加热器固定牢固，绝缘隔离可靠，接线端子压紧，防止虚接打火；

工序 4：制冷系统装配：
1. 压缩机、冷凝器、蒸发器、电磁阀、膨胀阀按原理图排布固定，管路走向规整，减少振动应力；
2. 铜管焊接采用充氮焊接，防止管路内部氧化积碳；
3. 管路完成后做气密性打压检漏，保压 24h 压力无下降；再抽高真空；
4. 按铭牌定量加注制冷剂，禁止过量、少充；
关键控制点：快速温变机型对制冷能力要求高，膨胀阀、电磁阀选型必须匹配标称升降温速率，不能套用普通高低温配件；

工序 5：电气控制系统装配接线：
1. 元器件核对：控制器、温度传感器、固态继电器、接触器、超温保护器等型号与 BOM 一致；
2. 接线按照电气原理图，线号标识完整；强弱电走线分开，接地可靠；
3. 传感器安装位置严格按照图纸，固定牢靠，避免风道直吹干扰；
4. 安全器件：急停、超温保护、压缩机过载保护必须接线到位，不得短接；

工序 6：整机调试与 PID 整定：
1. 通电前检查绝缘、接地，确认无短路，再上电；
2. 基础功能测试：各输出部件动作，报警功能、超温保护触发验证；
3.PID 参数整定：针对本台设备实际风道、制冷能力做参数优化，保证线性升降温斜率、过冲量控制，避免升温降温速率忽快忽慢；
4. 分别测试标称升温、降温速率，记录实际平均速率，区分空载性能数据；

工序 7：整机老化运行：设备执行循环温变程序，高低温往复切换，连续运行不少于 48‑72h；监控压缩机电流、管路压力、风机工况，排查异响、泄漏、报警异常，提前暴露装配缺陷；

工序 8：温场性能检测：依据 GB/T5170，九点布点测试：温度均匀度、波动度、温度偏差；验证高低温极限、多段程序循环运行、外部电路通断功能。重点记录：升降温实际速率、温度过冲数值，作为出厂报告原始数据；

工序 9：终检与包装：
1. 整机外观清洁，配件、说明书、合格证、出厂检验报告配齐；
2. 设备断电，管路、接口防护，做好防护包装；

三、关键工序质量控制点：
1. 制冷焊接、打压检漏、抽真空充注冷媒：必须持证人员操作，留存检漏记录；
2. 保温发泡：禁止出现空洞，避免箱体结露；
3.PID 与速率标定：每台设备单独整定，不能直接套用其他设备参数；
4. 安全回路：超温保护、急停，每台必须实际触发测试，不允许只看接线；

四、工艺记录表单：
1. 钣金箱体工序检验记录；
2. 制冷系统检漏、抽真空、冷媒加注记录表；
3. 电气接线导通绝缘测试记录；
4.PID 整定、升降温速率实测记录表；
5. 整机老化运行记录表；
6. 九点温场采集原始数据。

          东莞市勤卓环境测试设备有限公司作为专业生产环境可靠性测试设备10余年的厂家，10余年来凭借成熟的技术优势和优秀的售后服务，先后与中科院、中船重工、福特汽车、清华大学、比克电池等数千家企业和科研单位达成合作；且通过多年潜心研发和技术优势，勤卓环测出品的可程式高低温恒温恒湿试验箱、高低温湿热交变循环试验箱、高低温冷热交替冲击试验箱、步入式环境试验室、非线性快温变试验箱、紫外线加速老化试验箱、淋雨防水试验箱、防尘粉尘试验箱、恒温鼓风干燥箱、真空干燥箱、盐水喷雾腐蚀试验机、跌落试验机、电磁式模拟运输振动试验台等多种“精专化"环境测试设备，已然成为全国业界的信赖。